El 8 de junio, Petrozavodskmash, empresa perteneciente a la División de Ingeniería de Rosatom, celebra su 65º Aniversario. Comenzó fabricando equipos para la industria de la celulosa y el papel, y hoy produce complejos dispositivos de gran tamaño para centrales nucleares en todo el mundo, incorporando tecnologías digitales y robotizadas.
La primera piedra en los cimientos de la empresa fue colocada en 1960, en el día del 40º aniversario de la República de Carelia. Se construyó con lo más avanzado en tecnología: en la planta se instalaron las máquinas-herramienta más modernas de la época. En 1970 aparecieron las primeras máquinas con control programable, y en 1972 (algo que entonces parecía casi ciencia ficción) se empezó a introducir tecnología informática para la gestión de los procesos de producción. En 1984, la planta tuvo la primera computadora personal de toda Carelia.
En los años 80, la empresa producía equipos petroquímicos complejos y de gran tonelaje. Por ejemplo, la columna de destilación más grande medía 93 m de largo y pesaba 610 tn. También colaboraron con la industria espacial: fabricaron estructuras metálicas para la plataforma de lanzamiento del transbordador espacial “Buran”.
En 2010, Petrozavodskmash pasó a formar parte de la División de Ingeniería de Rosatom. Su buen equipamiento técnico y la alta cualificación de sus especialistas permitieron una rápida reconversión hacia las necesidades de la industria nuclear.
Petrozavodskmash fabrica equipos de los niveles de seguridad 1 y 2 para las salas de reactores nucleares, como carcasas de conjuntos principales de bombas de circulación, tuberías principales de circulación, presurizadores, colectores de generadores de vapor y tanques para los sistemas de seguridad del reactor nuclear.
Desde su incorporación a Rosatom, la planta ha producido 150 unidades de equipos de gran tamaño para centrales nucleares: más de 70 unidades de carcasas de conjuntos principales de bombas de circulación, 36 tanques para los sistemas de refrigeración de emergencia del núcleo, 32 tanques para los sistemas de vertido pasivo del núcleo, 16 conjuntos de tuberías principales de circulación y 4 presurizadores con un peso total de aproximadamente 27.500 tn.
La planta es el único proveedor en Rusia de tuberías sin soldadura recubiertas para los nodos de conjuntos principales de bombas de circulación para las centrales nucleares. Estas se fabrican con una tecnología propia de recubrimiento por electroescoria.
Los equipos de Petrozavodskmash funcionan en las centrales nucleares de Novovoronezhskaya, Leningrado, Rostovskaya y Kursk en Rusia. A nivel internacional, están instalados en centrales nucleares en Bielorrusia, India, Bangladés, Turquía y China. Próximamente, nuevos equipos partirán desde Carelia hacia Egipto y Hungría.
El orgullo de la planta es su sección de válvulas para tuberías, fabricadas según documentación de diseño propia. En 2016, toda la línea de válvulas fue certificada y la planta comenzó su producción en serie. La empresa fabrica válvulas de mariposa y válvulas de retención de acero al carbono y aceros resistente a la corrosión, que sellan herméticamente los flujos de medios operación (agua, aceite, vapor, etc.), garantizando el funcionamiento confiable de diversos sistemas de las centrales nucleares. Petrozavodskmash ha suministrado casi 700 unidades de válvulas para la construcción y modernización de centrales nucleares en Rusia y en el extranjero.
La planta mejora constantemente su equipamiento y la cualificación de su personal, aumentando así la productividad y la calidad. Por ejemplo, parte del flujo documental en papel fue reemplazado por aplicaciones electrónicas, y se implementó un sistema digital de monitoreo del estado del equipo. Gracias al análisis predictivo, se identifican a tiempo las áreas problemáticas en el funcionamiento de los equipos y, antes de que lleguen a provocar una avería, se ajustan los modos de operación o se reemplazan las piezas que originan las fallas. Este análisis predictivo permite pasar de un mantenimiento planificado a uno basado en el estado real del equipo.
Para el control digital de calidad, se introdujo un escáner 3D, que permitió reducir en un 40% el consumo de materiales de soldadura y acortar en tres semanas el ciclo de producción de los productos. Las soluciones digitales también permiten controlar de forma remota la logística de los productos y realizar la recepción del equipo a distancia.
Los empleados de la planta están seguros de que tienen garantizados pedidos y trabajo para décadas, tanto para centrales nucleares rusas como extranjeras.
